marfil
R.I.P.
Themenstarter
Hallo,
für alle, die es interessiert, hier ein Bericht über die Uhrenproduktion von JLC.
[/IMG]
" 46°36'45.81"N
6°14'12.76"E
Hinter diesen Koordinaten verbirgt sich nicht etwa das mythische, verschollene Atlantis, sondern ein ganz realer, aber kaum weniger legendenumwobener Ort, nämlich der Sitz einer der renommiertesten Uhrenmanufakturen der Welt, Jaeger-LeCoultre.
Im Juni 2010 wurde es mir ermöglicht, einige sehr exklusive Einblicke in die Entwicklung, Fertigung und auch die dahinter stehenden Ideen- oder besser gesagt Ideale dieser Manufaktur- zu gewinnen.
Trotz des eigentlich rein technischen Hintergrunds ist es mir wahrscheinlich nicht möglich, diesen Bericht vollkommen emotionslos zu schreiben. Zu groß sind die Unterschiede der Intentionen und der Produktionsphilosophie dieses Herstellers zu einem Großteil der Mitbewerber.
Schon den Anfang oder die passende Einleitung zu diesem Bericht zu finden bereitet mir große Schwierigkeiten. Wo soll man auch beginnen?
Bei der bald 20 Jahrzehnte umfassenden Firmengeschichte, die, gespickt von mechanischen Höchstleistungen, unzähligen Patenten und Chronometriepreisen, jeder denkbaren mechanischen Komplikation ihresgleichen wohl vergeblich sucht, oder der unübersehbaren, fast „greifbaren“ Motivation eines jeden der 1000 Mitarbeiter, vom einfachen Arbeiter bis zum obersten Firmenchef, die sich in einer Ruhe, Gelassenheit und Freundlichkeit im Miteinander der Angestellten, im Umgang mit Maschinen und Material in jedem Winkel der Gebäude beobachten lässt, oder der Philosophie der Marke, die darin besteht, stets das Unmögliche zu verwirklichen zu versuchen.....?
Einen guten Einblick oder Einstieg in die Produktion bietet das hauseigene Museum.
Es ist ein Jammer, dass es nicht öffentlich zugänglich ist, denn für den Liebhaber mechanischer Uhren bietet es alles, was das Herz begehrt. Schon alleine die über 2 Stockwerke reichende Glasvitrine, in der sich alle (der über 1000) bis heute gebauten Kaliber befinden lässt den Kenner vor Ehrfurcht erblassen. Geblendet von dieser Vielzahl an feinster Mechanik, vom kleinsten über das genaueste zum kompliziertesten mechanischen Uhrwerk- es ist alles da, zum Greifen nah. Dazwischen wundervolle Schmuckuhren, tausendfach mit Diamanten bestückt aus der Blütezeit des Art Deco genauso wie aus aktueller Fertigung.
Auch die Ikone aller Standuhren, die Atmos, darf natürlich nicht fehlen, die in einer Vielzahl von Varianten bestaunt werden kann.
Wahrscheinlich den Gipfel für den Technikfreak bildet die Dokumentation der Entwicklung der Master Compressor Extrem Lab, deren Gehäuse allein aus 143 Teilen besteht, um überhaupt die aufwändige Mechanik aus weiteren 580 Teilen im Inneren -einfach- bedienen zu können.
Nachdem man, noch ganz im Gedanken den Ausführungen des Führers nachhängend, das Museum in der Gewissheit verlässt, dass es kaum noch eine Steigerung der Eindrücke geben kann, findet man sich unversehens in der Realität der Fertigung und Konstruktion wieder........
Ich habe mich natürlich auf diesen Besuch für eine Reportage gut vorbereitet,
die Kaliberentwicklungen der letzten Jahre durchgepaukt, Vergleiche mit anderen Manufakturen bzw. der Konstruktionen angestellt, und einen langen Fragenkatalog für die Interviews angelegt.
Fragen, die Produktionszeiten, Materialien, Stückzahlen, Neuentwicklungen und zukünftige Pläne, Marktstrategie und all das zum Inhalt hatten, waren wenige Stunden nach meinem Eintreffen im Vallee de Joux unwichtig geworden.
Unwichtig deshalb, da, nachdem man die Konstruktion, Fertigung, Endmontage usw. eingehend besichtigt hat, sich solche Fragen nicht mehr stellen. Sie werden unwichtig und vollkommen irrelevant, verblassen im Eindruck des Gesehenen. Diese Fragen beziehen sich auf die reale Welt, die Marktsituation, das Geldverdienen, Konkurrenzgedanken.....eine Welt, die nur ausserhalb der Manufaktur zu finden ist- aber keinesfalls hinter den Türen.
So eigenartig das klingen mag- und die meisten Leser dieses Artikels werden es auch nicht glauben- aber spätestens nach den ersten beobachteten Arbeitsschritten ist man sich sicher, dass Gewinnmaximierung unmöglich in diesem Betrieb eine Rolle spielen kann.
Alles, aber auch wirklich alles, ist auf maximale Qualität ausgerichtet. Ob die in der Produktion mehr kostet, oder weniger, scheint vollkommen egal. Das Endprodukt muss den Anforderungen standhalten. Es soll einen Meilenstein bilden, egal, in welchem Segment.
Eingestellt war ich auf moderne Fertigungsstraßen, konfrontiert wurde ich mit uhrmacherischer Tradition.
Nicht, dass diese Tradition auf veralteten Maschinen basieren würde, oder angestaubter Einstellungen, nein, ganz im Gegenteil.
Die Räume teilen sich modernste CNC-Maschinen mit 100 Jahre alten Drehbänken, der Marderhaarpinsel findet sich neben einem 10er Schraubendreher, das moderne Leitz-Mikroskop neben der abgewetzten Uhrmacherlupe, der Zeichenblock neben dem 3D-CAD-Programm.
Alte Techniken werden mit modernsten Maschinen genauso umgesetzt wie in mühevoller Handarbeit.
Kein Bauteil einer Uhr verlässt dieses Werk, ohne durch viele Hände gegangen zu sein.
Obwohl (oder gerade weil) ich -vor allem die Metallverarbeitung- schon von Kindesbeinen an kenne, mit diesen Techniken sozusagen (jedenfalls am Rande) groß geworden bin und auch selbst mehrere technische Ausbildungen genossen habe, hat mich der Aufwand, der bei dieser Manufaktur getrieben wird, über alle Maßen überrascht.
Vor allem in unserem hochtechnisierten Zeitalter, in der Gewinnmaximierung und Zeitmanagement alles bedeuten, fällt es einem schwer zu glauben, dass es tatsächlich (und noch dazu in einer „Luxusbranche“) Betriebe gibt, die nicht einmal konkret die Frage beantworten können, wie lange nun tatsächlich der Fertigung einer beliebigen Uhr dauert.
Ich hatte deshalb auch versucht, mir selbst ein Bild darüber zu verschaffen- aber nach einigen Stunden wieder aufgegeben.
Denn würde man die Bearbeitungszeit aller Bauteile oder Baugruppen zusammenrechnen, käme man auf mehrere 100 Stunden, noch ohne Endmontage.
Allein ein einziges Zahnrad (und deren gibt es doch einige pro Uhr) benötigt so viele -größtenteils manuelle- Bearbeitungsschritte (Drehen, Fräsen, Schneiden, Polieren, Vermessen, Glätten, Härten, Entspannen,....) in x verschiedenen Räumen von unterschiedlichen Personen, dass man auf mindestens 1 Stunde reine Bearbeitungszeit kommt.
Jedes Bohrloch wird händisch entgratet, versenkt, jede Platine händisch angliert, jeder Stein einzeln gesetzt, jedes Bauteil viele Male vermessen, kontrolliert......um letztlich irgendwann als Teil eines Ganzen in der Endmontage zu landen.
Alle Teile werden von den gleichen Arbeitern auf den gleichen Maschinen nach den gleichen Kriterien angefertigt.
Ein Zahnrad einer Reverso um 3500,- Euro wird genauso aus dem Vollen gefräst, wärmebehandelt, geglättet, nivelliert, wie das eines Gyro-Tourbillons um den 100fachen Preis.
Natürlich werden die einzelnen Werke unterschiedlich verziert und die kompliziertesten Werke von nur 20 Meisteruhrmachern montiert (was durchaus manchmal mehrere Monate dauern kann), aber die Qualität der Komponenten ist bei allen gleich.
Es ist schon beeindruckend, wenn man vor einer 2m breiten Maschine steht, wo ölumspülte Schneidköpfe einen 1mm starken Stangenstahl bearbeiten und nach einigen Minuten ein Bauteil von der Größe eines Staubkorns in einen Auffangbehälter gespült wird.
Oder eine Arbeiterin mikroskopisch kleine Schrauben verarbeitet, daneben eine weitere 0,5mm große Lagersteine erlesenster Qualität in die Platine presst, ein Tisch weiter die Paletten in den Anker montiert werden.
Alles in absoluter Handarbeit, in beinahe meditativer Hingabe.
Gleiches gilt auch für die Gehäuse, deren Qualität sich nicht im Mindesten von den Werkkomponenten unterscheidet.
Beobachtet man beispielsweise das Fräsen eines Keramikgehäuses (was insgesamt knapp 2 Stunden dauert), wird dem Betrachter einmal mehr bewusst, wieso manche Uhren anders sind als andere.
Dass auch Kosten auflaufen, die nicht nur auf dem Material oder der Arbeitszeit beruhen, zeigt die Tatsache, dass die Fräsen beispielsweise im Fall der Keramikgehäuse lediglich für die Bearbeitung von 5 Gehäusen verwendet werden können. Danach sind die Diamantköpfe verbraucht und müssen getauscht werden. Stückpreis: 200,- Euro.
Alle Werke durchlaufen die gleiche Qualitätskontrolle, die schon bei den einzelnen Bauteilen mehrere Stufen umfasst und letztlich im 1000 Stunden Test ihren Höhepunkt findet.
Die komplette Produktion zu beschreiben, würde den Rahmen des Artikels bei weitem sprengen- und vieles lässt sich kaum beschreiben. Man muss es gesehen haben- was leider den Wenigsten gegönnt ist.
Soweit es mir möglich (erlaubt) war, habe ich die Prozesse fotografisch dokumentiert um wenigstens einen minimalen Einblick in die Fertigung zu ermöglichen.
Alle Bilder dieses Beitrags gibt es in hoher Auflösung auch in der Galerie."
für alle, die es interessiert, hier ein Bericht über die Uhrenproduktion von JLC.
" 46°36'45.81"N
6°14'12.76"E
Hinter diesen Koordinaten verbirgt sich nicht etwa das mythische, verschollene Atlantis, sondern ein ganz realer, aber kaum weniger legendenumwobener Ort, nämlich der Sitz einer der renommiertesten Uhrenmanufakturen der Welt, Jaeger-LeCoultre.
Im Juni 2010 wurde es mir ermöglicht, einige sehr exklusive Einblicke in die Entwicklung, Fertigung und auch die dahinter stehenden Ideen- oder besser gesagt Ideale dieser Manufaktur- zu gewinnen.
Trotz des eigentlich rein technischen Hintergrunds ist es mir wahrscheinlich nicht möglich, diesen Bericht vollkommen emotionslos zu schreiben. Zu groß sind die Unterschiede der Intentionen und der Produktionsphilosophie dieses Herstellers zu einem Großteil der Mitbewerber.
Schon den Anfang oder die passende Einleitung zu diesem Bericht zu finden bereitet mir große Schwierigkeiten. Wo soll man auch beginnen?
Bei der bald 20 Jahrzehnte umfassenden Firmengeschichte, die, gespickt von mechanischen Höchstleistungen, unzähligen Patenten und Chronometriepreisen, jeder denkbaren mechanischen Komplikation ihresgleichen wohl vergeblich sucht, oder der unübersehbaren, fast „greifbaren“ Motivation eines jeden der 1000 Mitarbeiter, vom einfachen Arbeiter bis zum obersten Firmenchef, die sich in einer Ruhe, Gelassenheit und Freundlichkeit im Miteinander der Angestellten, im Umgang mit Maschinen und Material in jedem Winkel der Gebäude beobachten lässt, oder der Philosophie der Marke, die darin besteht, stets das Unmögliche zu verwirklichen zu versuchen.....?
Einen guten Einblick oder Einstieg in die Produktion bietet das hauseigene Museum.
Es ist ein Jammer, dass es nicht öffentlich zugänglich ist, denn für den Liebhaber mechanischer Uhren bietet es alles, was das Herz begehrt. Schon alleine die über 2 Stockwerke reichende Glasvitrine, in der sich alle (der über 1000) bis heute gebauten Kaliber befinden lässt den Kenner vor Ehrfurcht erblassen. Geblendet von dieser Vielzahl an feinster Mechanik, vom kleinsten über das genaueste zum kompliziertesten mechanischen Uhrwerk- es ist alles da, zum Greifen nah. Dazwischen wundervolle Schmuckuhren, tausendfach mit Diamanten bestückt aus der Blütezeit des Art Deco genauso wie aus aktueller Fertigung.
Auch die Ikone aller Standuhren, die Atmos, darf natürlich nicht fehlen, die in einer Vielzahl von Varianten bestaunt werden kann.
Wahrscheinlich den Gipfel für den Technikfreak bildet die Dokumentation der Entwicklung der Master Compressor Extrem Lab, deren Gehäuse allein aus 143 Teilen besteht, um überhaupt die aufwändige Mechanik aus weiteren 580 Teilen im Inneren -einfach- bedienen zu können.
Nachdem man, noch ganz im Gedanken den Ausführungen des Führers nachhängend, das Museum in der Gewissheit verlässt, dass es kaum noch eine Steigerung der Eindrücke geben kann, findet man sich unversehens in der Realität der Fertigung und Konstruktion wieder........
Ich habe mich natürlich auf diesen Besuch für eine Reportage gut vorbereitet,
die Kaliberentwicklungen der letzten Jahre durchgepaukt, Vergleiche mit anderen Manufakturen bzw. der Konstruktionen angestellt, und einen langen Fragenkatalog für die Interviews angelegt.
Fragen, die Produktionszeiten, Materialien, Stückzahlen, Neuentwicklungen und zukünftige Pläne, Marktstrategie und all das zum Inhalt hatten, waren wenige Stunden nach meinem Eintreffen im Vallee de Joux unwichtig geworden.
Unwichtig deshalb, da, nachdem man die Konstruktion, Fertigung, Endmontage usw. eingehend besichtigt hat, sich solche Fragen nicht mehr stellen. Sie werden unwichtig und vollkommen irrelevant, verblassen im Eindruck des Gesehenen. Diese Fragen beziehen sich auf die reale Welt, die Marktsituation, das Geldverdienen, Konkurrenzgedanken.....eine Welt, die nur ausserhalb der Manufaktur zu finden ist- aber keinesfalls hinter den Türen.
So eigenartig das klingen mag- und die meisten Leser dieses Artikels werden es auch nicht glauben- aber spätestens nach den ersten beobachteten Arbeitsschritten ist man sich sicher, dass Gewinnmaximierung unmöglich in diesem Betrieb eine Rolle spielen kann.
Alles, aber auch wirklich alles, ist auf maximale Qualität ausgerichtet. Ob die in der Produktion mehr kostet, oder weniger, scheint vollkommen egal. Das Endprodukt muss den Anforderungen standhalten. Es soll einen Meilenstein bilden, egal, in welchem Segment.
Eingestellt war ich auf moderne Fertigungsstraßen, konfrontiert wurde ich mit uhrmacherischer Tradition.
Nicht, dass diese Tradition auf veralteten Maschinen basieren würde, oder angestaubter Einstellungen, nein, ganz im Gegenteil.
Die Räume teilen sich modernste CNC-Maschinen mit 100 Jahre alten Drehbänken, der Marderhaarpinsel findet sich neben einem 10er Schraubendreher, das moderne Leitz-Mikroskop neben der abgewetzten Uhrmacherlupe, der Zeichenblock neben dem 3D-CAD-Programm.
Alte Techniken werden mit modernsten Maschinen genauso umgesetzt wie in mühevoller Handarbeit.
Kein Bauteil einer Uhr verlässt dieses Werk, ohne durch viele Hände gegangen zu sein.
Obwohl (oder gerade weil) ich -vor allem die Metallverarbeitung- schon von Kindesbeinen an kenne, mit diesen Techniken sozusagen (jedenfalls am Rande) groß geworden bin und auch selbst mehrere technische Ausbildungen genossen habe, hat mich der Aufwand, der bei dieser Manufaktur getrieben wird, über alle Maßen überrascht.
Vor allem in unserem hochtechnisierten Zeitalter, in der Gewinnmaximierung und Zeitmanagement alles bedeuten, fällt es einem schwer zu glauben, dass es tatsächlich (und noch dazu in einer „Luxusbranche“) Betriebe gibt, die nicht einmal konkret die Frage beantworten können, wie lange nun tatsächlich der Fertigung einer beliebigen Uhr dauert.
Ich hatte deshalb auch versucht, mir selbst ein Bild darüber zu verschaffen- aber nach einigen Stunden wieder aufgegeben.
Denn würde man die Bearbeitungszeit aller Bauteile oder Baugruppen zusammenrechnen, käme man auf mehrere 100 Stunden, noch ohne Endmontage.
Allein ein einziges Zahnrad (und deren gibt es doch einige pro Uhr) benötigt so viele -größtenteils manuelle- Bearbeitungsschritte (Drehen, Fräsen, Schneiden, Polieren, Vermessen, Glätten, Härten, Entspannen,....) in x verschiedenen Räumen von unterschiedlichen Personen, dass man auf mindestens 1 Stunde reine Bearbeitungszeit kommt.
Jedes Bohrloch wird händisch entgratet, versenkt, jede Platine händisch angliert, jeder Stein einzeln gesetzt, jedes Bauteil viele Male vermessen, kontrolliert......um letztlich irgendwann als Teil eines Ganzen in der Endmontage zu landen.
Alle Teile werden von den gleichen Arbeitern auf den gleichen Maschinen nach den gleichen Kriterien angefertigt.
Ein Zahnrad einer Reverso um 3500,- Euro wird genauso aus dem Vollen gefräst, wärmebehandelt, geglättet, nivelliert, wie das eines Gyro-Tourbillons um den 100fachen Preis.
Natürlich werden die einzelnen Werke unterschiedlich verziert und die kompliziertesten Werke von nur 20 Meisteruhrmachern montiert (was durchaus manchmal mehrere Monate dauern kann), aber die Qualität der Komponenten ist bei allen gleich.
Es ist schon beeindruckend, wenn man vor einer 2m breiten Maschine steht, wo ölumspülte Schneidköpfe einen 1mm starken Stangenstahl bearbeiten und nach einigen Minuten ein Bauteil von der Größe eines Staubkorns in einen Auffangbehälter gespült wird.
Oder eine Arbeiterin mikroskopisch kleine Schrauben verarbeitet, daneben eine weitere 0,5mm große Lagersteine erlesenster Qualität in die Platine presst, ein Tisch weiter die Paletten in den Anker montiert werden.
Alles in absoluter Handarbeit, in beinahe meditativer Hingabe.
Gleiches gilt auch für die Gehäuse, deren Qualität sich nicht im Mindesten von den Werkkomponenten unterscheidet.
Beobachtet man beispielsweise das Fräsen eines Keramikgehäuses (was insgesamt knapp 2 Stunden dauert), wird dem Betrachter einmal mehr bewusst, wieso manche Uhren anders sind als andere.
Dass auch Kosten auflaufen, die nicht nur auf dem Material oder der Arbeitszeit beruhen, zeigt die Tatsache, dass die Fräsen beispielsweise im Fall der Keramikgehäuse lediglich für die Bearbeitung von 5 Gehäusen verwendet werden können. Danach sind die Diamantköpfe verbraucht und müssen getauscht werden. Stückpreis: 200,- Euro.
Alle Werke durchlaufen die gleiche Qualitätskontrolle, die schon bei den einzelnen Bauteilen mehrere Stufen umfasst und letztlich im 1000 Stunden Test ihren Höhepunkt findet.
Die komplette Produktion zu beschreiben, würde den Rahmen des Artikels bei weitem sprengen- und vieles lässt sich kaum beschreiben. Man muss es gesehen haben- was leider den Wenigsten gegönnt ist.
Soweit es mir möglich (erlaubt) war, habe ich die Prozesse fotografisch dokumentiert um wenigstens einen minimalen Einblick in die Fertigung zu ermöglichen.
Alle Bilder dieses Beitrags gibt es in hoher Auflösung auch in der Galerie."
